Impresión 3D en la tecnología militar

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LA FUERZA AÉREA DE EE.UU FIRMA UN ACUERDO DE $ 322 MILLONES POR SIETE AÑOS PARA AVANZAR EN LA FABRICACIÓN ADITIVA

America Makes , el acelerador nacional de fabricación aditiva con sede en Ohio, ha anunciado un Acuerdo de Cooperación (CA) de siete años con el Laboratorio de Investigación de la Fuerza Aérea (AFRL) del Departamento de Fuerza Aérea de los EE. UU., En un acuerdo por un valor de $ 322 millones.

Compuesto por un acuerdo de costo-reembolso / costo compartido, el valor de financiamiento de $ 322 millones se compone de una combinación de costo gubernamental y costo compartido de America Makes. El financiamiento apoyará a America Makes en la expansión de su misión para avanzar en la adopción de la fabricación aditiva. Esto se enfocará específicamente en las áreas de materiales, diseño, educación y comunidad en la fabricación aditiva.

"Para America Makes, esta nueva CA con AFRL marca un hito monumental", comentó el director ejecutivo de America Makes, John Wilczynski. "Hemos trabajado incansablemente junto con la comunidad de miembros de America Makes durante los últimos siete años y dos acuerdos de cooperación anteriores con AFRL para ejecutar nuestra misión de avanzar en la adopción de la fabricación aditiva".

"NOS HEMOS MOVIDO MUCHO MÁS ALLÁ DE NUESTRA FASE INICIAL DE ARRANQUE PILOTO Y UNA FASE DE PROYECTO IMPULSADA POR HOJAS DE RUTA DESARROLLADAS POR EL CONSORCIO PARA CONVERTIRNOS EN LA VOZ RECONOCIDA DE NUESTRA INDUSTRIA".​

Acelerando la fabricación aditiva desde 2012

America Makes fue establecida por el Departamento de Defensa de los EE. UU. (DoD) en 2012. Es el primero de los ocho Institutos de Innovación en la Fabricación establecidos por el DoD como asociaciones público-privadas. Gestionado por el Centro Nacional de Fabricación y Mecanizado de Defensa (NCDMM), America Makes tiene como objetivo crear un centro de innovación de fabricación aditiva para las industrias de defensa públicas y privadas.

America Makes contiene 220 organizaciones miembros del gobierno, la industria y la academia, y también es parte de la red Manufacturing USA , que busca asegurar el liderazgo global de los EE. UU. En la fabricación avanzada. En los últimos siete años desde su creación, el acelerador nacional ha dado grandes pasos para impulsar y promover la rápida adopción de la fabricación aditiva en una multitud de sectores.

Las iniciativas notables en su catálogo de programas incluyen la creación de una hoja de ruta de estandarización de fabricación aditiva con el American National Standards Institute (ANSI), que rastrea las brechas en los estándares para la tecnología.

America Makes también ha ayudado al Ejército de EE. UU. A lanzar un programa que busca la integración de la fabricación aditiva en sus cadenas de suministro. Ha establecido un programa nacional de educación en impresión 3D , y ha desbloqueado una gran cantidad de oportunidades de investigación específicas para el sector. El instituto también ha abierto una serie de Centros de Satélites para investigación y aplicaciones de impresión 3D , con el objetivo de ampliar su huella de misión. Estos se han construido en la Universidad Estatal de Wichita , la Universidad de Texas y el Sistema Universitario Texas A&M .

Los próximos siete años de América hace

Actualmente, America Makes administra una cartera de $ 215 millones de fondos públicos y privados invertidos en el avance de la tecnología de punta en AM en los Estados Unidos, acumulados desde 2012. Durante los próximos siete años, los fondos adicionales asegurados dentro de la CA aumentar el valor a más de medio billón de dólares.

Siguiendo los términos de la CA, America Makes continuará aprovechando su modelo colaborativo público-privado y fortalecerá la efectividad de su misión y la capacidad de recuperación empresarial. Utilizando la financiación, el instituto finalmente tiene como objetivo establecer una base de fabricación más robusta y capaz para entregar soluciones de fabricación aditiva a las industrias privadas y de defensa.

A los estudiantes se les enseña sobre impresión 3D en grupos pequeños como parte de ACADEMI. Foto vía America Makes.
Además, el acuerdo también apoyará el programa de Tecnología de Fabricación (ManTech) de la Oficina del Secretario de Defensa (OSD), que patrocina a America Makes y se enfoca en las necesidades transversales de fabricación de defensa. El instituto apoyará directamente las necesidades de tecnología de fabricación para las prioridades de modernización de OSD Research & Engineering, que incluyen hipersónica, ciber e inteligencia artificial / aprendizaje automático.

"Trabajando con nuestra comunidad de miembros, pasamos una cantidad excesiva de tiempo dedicado a la planificación de la tecnología y las necesidades de la fuerza laboral de la industria", agrega el Sr. Wilczynski. "Como resultado, somos muy conscientes de qué pasos en qué áreas de enfoque debemos tomar para abordar y resolver mejor estas necesidades".

Usando sus hojas de ruta desarrolladas como guía, America Makes ha identificado áreas específicas en las que se centrará en el futuro inmediato. Principalmente, el instituto se centrará en la falta de datos de diseño de materiales que obstaculicen la adopción más amplia de tecnologías AM. Por lo tanto, generar un mayor conocimiento y comprensión de los materiales críticos de fabricación aditiva y la optimización se considera un paso significativo hacia la adopción en toda la industria.

En el área de educación y fuerza laboral, America Makes tiene como objetivo superar la brecha de habilidades que existe en la industria de fabricación aditiva. America Makes aumentará la disponibilidad de material didáctico DfAM a nivel académico, incluidas las escuelas y universidades de comercio, y el nivel empresarial con aprendizaje y capacitación. El instituto también planea cultivar aún más su comunidad, de modo que su membresía represente una sección transversal significativa del ecosistema de fabricación aditiva de EE. UU. Finalmente, America Makes también busca expandir su modelo de Satellite Center.

 

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Los aviadores pronto podrán imprimir en 3D sistemas de armas completos en la línea de vuelo


Desde que se corrió la voz de que el Pentágono gastó $ 436 en un martillo en la década de 1980, los vigilantes ciudadanos han vigilado de cerca cuánto gasta el Departamento de Defensa en su mantenimiento y mantenimiento. Para mantener bajos los costos en una antigua flota de aviones, la USAF recurrió a la impresión 3D para reducir el tiempo de adquisición y el costo de las piezas de repuesto. Su primera parte impresa en 3D fue una cubierta de asiento de inodoro, en lugar de pagar $ 10,000 por una .
Ahora, la Fuerza Aérea puede estar recurriendo a la impresión 3D por mucho más que piezas de repuesto y asientos de inodoro. Puede comenzar a imprimir sistemas de armas completos, directamente desde la línea de vuelo.

La impresión 3D también se conoce como "construcción aditiva", como se explica en el video anterior. El método tradicional de creación de objetos se conoce como "construcción sustractiva", donde se forma una masa sólida de materia prima para formar varias partes. La impresión 3D comienza con nada y capas en el material para formar una parte sólida. En este momento, la Fuerza Aérea utiliza la impresión 3D para crear piezas para aviones a pequeña escala, pero según los líderes de pensamiento de estos proyectos, "no hay razón para que la tecnología no pueda crecer para crear artículos que pesen 50,000 libras o más".

Los encargados del mantenimiento de la Fuerza Aérea ya están utilizando la tecnología de impresión 3D para ahorrar tiempo y dinero al crear objetos que de otro modo serían costosos y podrían tardar semanas en llegar, si es que llegan. El asiento del inodoro mencionado anteriormente costó $ 10,000 porque el fabricante original, Lockheed Martin, ya no fabrica el C-5 Galaxy, y no tienen un montón de asientos de inodoro C-5 por ahí. Fue un pedido personalizado . En lugares como RAF Mildenhall, la Fuerza Aérea utiliza impresoras 3D para crear piezas individuales que no están disponibles individualmente. En lugar de pedir un sistema completamente nuevo para cosas como patas giratorias de remolque, simplemente pueden reemplazar las partes de patas giratorias de remolque individuales que se rompen.

En 70 años, la impresión en 3-D podría generar activos en la escala de 50,000 libras, incluida la capacidad de clase de combate tripulado.
(Ilustración de Chris Desrocher)



El video también menciona que las universidades han impreso aeronaves enteras en 3D y las han volado con éxito. La Fuerza Aérea está incorporando esa tecnología y avanzando con sus considerables recursos.

"Quizás necesites un nuevo paquete de sensores, quizás necesites un nuevo camión de armas", dice Ed Alyanak, ingeniero de la Dirección de Sistemas Aeroespaciales del Laboratorio de Investigación de la Fuerza Aérea. "Lo que estamos haciendo es vincular la evaluación del análisis operativo y la fase de diseño computacional de un nuevo activo, ya sea un sistema de armas o un nuevo vehículo, algún UAV a pequeña escala, tal vez incluso un activo tripulado a gran escala, con la fase de adquisición de ese activo ".

El proceso ya ahorra millones a la Fuerza Aérea en el desarrollo de modelos de diseño a pequeña escala, pero el futuro del proceso es la parte más emocionante. Dentro de 70 años, la Fuerza Aérea podría pasar de imprimir piezas y alas para aviones A-10 (como lo hace hoy) a imprimir fuselaje completo en la línea de vuelo.

Es un concepto que Airman Magazine llamó pasar de "Alcance global" a "Global ya está allí". Para obtener más información sobre las armas y aviones de impresión 3D, consulte la historia en Airman Magazine .

 

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La Fuerza Aérea aumenta los fondos para la tecnología digital utilizando inteligencia artificial para la fabricación en 3D

Imaginestics LLC, una compañía de software con sede en el Parque de Investigación Purdue de West Lafayette, recibió una subvención de Fase II SBIR (Small Business Innovation Research) de $ 1.5 millones a través de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos.El premio se produce después de que la compañía fue contratada en 2017 para crear un nuevo sistema para que la Fuerza Aérea gestione mejor la fabricación aditiva (AM).

WEST LAFAYETTE, Ind. - La tecnología de fabricación en 3D de una empresa afiliada a la Universidad de Purdue pronto podría desempeñar un papel aún más importante para ayudar al Departamento de Defensa a administrar sus activos digitales para proteger a los Estados Unidos.

Imaginestics LLC , una compañía de software con sede en el Parque de Investigación Purdue de West Lafayette, recibió una subvención de Fase II SBIR (Small Business Innovation Research) de $ 1.5 millones a través de la Fuerza Aérea de los Estados Unidos. El premio se produce después de que la compañía fue contratada en 2017 para crear un nuevo sistema para que la Fuerza Aérea gestione mejor la fabricación aditiva (AM).

"La misión de Imaginestics es crear soluciones basadas en inteligencia artificial para administrar activos digitales, que se alinean perfectamente con las necesidades de la Fuerza Aérea", dijo Jamie Tan, CEO y cofundador de Imaginestics.

Jason Mann, director técnico de fabricación aditiva para el 76º laboratorio CMXG de ingeniería inversa y herramientas críticas (REACT) en la Base de la Fuerza Aérea Tinker, dijo: "Imaginestics está construyendo un Sistema de Asesoría de Fabricación Aditiva (AMAS) que proporcionará a la Fuerza Aérea un método de almacenar, manipular y presentar efectivamente los datos de AM en una forma útil para los ingenieros de AM. Proporcionará procedencia para las piezas de AM, la capacidad de ver tendencias en el rendimiento de los equipos de AM y gestionar el flujo de trabajo para las tareas de AM e ingeniería inversa. Alojar el software en AWS GovCloud permitirá que otros depósitos utilicen el software para compartir datos de AM entre todas las organizaciones involucradas en AM, al tiempo que respaldará los procesos posteriores que van con AM para minimizar el costo de mantenimiento del depósito ".

AMAS incluirá la tecnología de búsqueda visual patentada de Imaginestics, VizSeek, para proporcionar la capacidad de buscar visualmente para comparar imágenes de laboratorio como el tamaño de grano y la microestructura. La tecnología VizSeek también permite a los usuarios buscar a través de datos históricos para encontrar herramientas relevantes, diseños de piezas, presupuestos anteriores y datos de compras.

"Esta plataforma esencialmente podría permitir al personal de la Fuerza Aérea crear piezas en horas en lugar de días de espera para rastrear piezas y duplicar esfuerzos", dijo Tan. "Anteriormente no existía un sistema sólido para realizar un seguimiento de todos los activos digitales y de AM".

Tan también dijo que AMAS ayudará a los ingenieros a comprender mejor la relación entre diferentes materias primas, máquinas, procesos y formas de piezas.

"Esto es extremadamente importante ya que puede proporcionar información sobre el posible éxito o fracaso para imprimir en 3D una parte determinada", dijo Rob Hill, investigador principal de Imaginestics para el programa. "En el futuro, los datos grabados se pueden usar para predecir el mantenimiento de la máquina, ahorrando recursos valiosos y tiempo de inactividad potencial de la máquina".

La impresión 3D, o fabricación aditiva, se ha convertido en una parte integral de las operaciones del Departamento de Defensa.La Fuerza Aérea de EE. UU. Utiliza la fabricación aditiva para pruebas, prototipos, piezas de repuesto y ensayos con materiales más livianos o más resistentes.

Sobre Imaginestics LLC

Imaginestics es el creador de VizSeek, una solución de búsqueda visual que está dando forma a la forma en que el mundo busca. Imaginestics es una compañía privada con sede en el Parque de Investigación Purdue en West Lafayette, Indiana. Más información sobre Imaginestics y sus productos está disponible en https://www.vizseek.com/ .

Cerca de Parque de investigación Purdue

El Purdue Research Park es administrado por la Purdue Research Foundation y es el complejo de incubación de empresas afiliado a la universidad más grande del país. El Purdue Research Park administra los centros tecnológicos de Purdue en cinco sitios en todo el estado de Indiana con ubicaciones en West Lafayette, Indianápolis, Merrillville y New Albany. Las casi 240 compañías ubicadas en la red de parques emplean a unas 6,000 personas. En 2016, la Asociación de Universidades Públicas y con concesión de tierras nombró al Parque de Investigación Purdue como el principal receptor de una Designación de Universidades de Innovación y Prosperidad Económica por su trabajo en emprendimiento. Para obtener más información sobre el arrendamiento de espacio en el Parque de Investigación Purdue, comuníquese al 765-588-3470 o haga clic en Parque de Investigación Purdue .

 

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Se descubrió que el ultrasonido aumenta la resistencia del metal impreso en 3D

Aleaciones de titanio impresas en 3D bajo un microscopio electrónico: la muestra a la izquierda (con cristales grandes y alargados) se imprimió convencionalmente, mientras que la muestra a la derecha (con cristales más finos y más cortos) se imprimió en un generador ultrasónico
Universidad RMIT

La calidad de las piezas de metal impresas en 3D podría mejorar pronto, gracias a una nueva investigación realizada en Australia. Los científicos allí han determinado que la aplicación de ultrasonido aumenta la fuerza de tales elementos, al modificar su microestructura.

Dirigido por el candidato a doctorado Carmelo Todaro, un equipo de la Universidad RMIT experimentó con un tipo existente de impresión 3D conocida como "depósito de energía dirigida" (DED). En pocas palabras, esto implica el uso de un láser para fundir el polvo de metal a medida que se deposita sobre una superficie, una capa sucesiva a la vez. Ese metal fundido posteriormente se solidifica, formando el producto terminado.

Los investigadores de RMIT imprimieron objetos de muestra de dos aleaciones diferentes comúnmente utilizadas: Ti-6Al-4V, que es una aleación de titanio que se usa con frecuencia para piezas de aviones e implantes biomecánicos; e Inconel 625, una superaleación a base de níquel utilizada a menudo en las industrias marina y petrolera.

En ambos casos, la superficie de deposición era de hecho un sonotrodo, que es una herramienta que produce vibraciones ultrasónicas. Estas vibraciones se aplicaron a medida que el metal se solidificaba, sacudiendo esencialmente los cristales microscópicos que formaban su grano, de modo que formaron una configuración más ajustada. Como resultado, se descubrió que los objetos tenían un aumento del 12 por ciento en la resistencia a la tracción y el límite elástico , en comparación con muestras idénticas que se imprimieron sin el ultrasonido.

Los investigadores Carmelo Todaro y Ma Qian inspeccionan un cubo de aleación de titanio impreso en 3D
Universidad RMIT
"Si observa la estructura microscópica de las aleaciones impresas en 3D, a menudo están formadas por cristales grandes y alargados", dice Todaro. "Esto puede hacerlos menos aceptables para aplicaciones de ingeniería debido a su menor rendimiento mecánico y una mayor tendencia a agrietarse durante la impresión. Pero la estructura microscópica de las aleaciones a las que aplicamos el ultrasonido durante la impresión parecía notablemente diferente: los cristales de aleación eran muy finos y completamente equiaxiales , lo que significa que se habían formado igualmente en todas las direcciones en toda la parte metálica impresa ".

Por otro lado, al encender y apagar el sonotrodo durante el proceso de impresión, también fue posible crear elementos únicos que tenían diferentes microestructuras en diferentes áreas. Esta es una cualidad conocida como "clasificación funcional", y es útil en objetos donde se consideran factores como el bajo peso o el uso reducido de material.


Se cree que una vez que la tecnología de impresión 3D aumentada por ultrasonidos se desarrolle aún más, podría usarse adicionalmente para aumentar la resistencia de otros metales, que podrían incluir aceros inoxidables, junto con aleaciones de aluminio y cobalto.

Recientemente se publicó un artículo sobre la investigación en la revista Nature Communications .

Fuente: RMIT a través de EurekAlert

 

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thyssenkrupp proporcionará piezas impresas en 3D a la industria marina a través de la colaboración de Wilhelmsen

La compañía marítima líder Wilhelmsen se ha asociado con thyssenkrupp para aprovechar la tecnología de impresión 3D para la producción de componentes de embarcaciones.

La alianza se acordó en Singapur el mes pasado y utilizará la capacidad de fabricación aditiva de thyssenkrupp en la ciudad-estado insular , así como su Centro Global de Tecnología de Fabricación Aditiva en Mülheim, Alemania.

Thyssenkrupp ha estado utilizando tecnología de fabricación aditiva durante años y sus operaciones en Mülheim han recibido el certificado de aprobación del fabricante por la compañía de aseguramiento de calidad DNV GL. Esta acreditación permite a thyssenkrupp prestar servicios a sectores industriales como el mercado marítimo con componentes impresos en 3D de metal y Wilhelmsen se ha mudado rápidamente para asociarse con la empresa de ingeniería.

"Wilhelmsen se basa en la innovación y nuestra asociación con thyssenkrupp muestra una vez más cómo estamos aprovechando la tecnología para elevar aún más la industria marítima", comentó Kjell André Engen, vicepresidente ejecutivo de la división de productos marinos de Wilhelmsen. "La fabricación aditiva ofrece muchas ventajas y podemos demostrar claramente a nuestros clientes cómo se beneficiarán de la fabricación a pedido de piezas de repuesto".

"Estamos extremadamente entusiasmados con el nuevo hito para nosotros en el campo de la fabricación aditiva", dijo Jan Lueder, CEO de thyssenkrupp Asia Pacific. "Después de asegurar la primera instalación certificada del mundo para la impresión 3D marina, ahora nos estamos asociando con una de las compañías navieras más grandes del mundo para ofrecer nuestra experiencia AM a nuestros clientes marinos en todo el mundo".

Apoyar a thyssenkrupp y Wilhelmsen en este esfuerzo será la puesta en marcha del Grupo Ivaldi . En parte propiedad de Wilhelmsen, Ivaldi Group aprovecha la tecnología de fabricación aditiva para suministrar piezas de repuesto y reducir el inventario de sus clientes.

"Tenemos el privilegio de ser parte de esta emocionante colaboración allanando el camino para AM en la industria marítima", agregó Espen Sivertsen, CEO del Grupo Ivaldi. "La combinación de nuestras capacidades seguramente tendrá un impacto positivo en el sector, así como en todos nuestros clientes y socios en todo el mundo".

 

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HAL y Wipro 3D firman un memorando de entendimiento para la adopción de la impresión 3D en metal en el sector aeroespacial

Bangalore: la empresa de defensa estatal Hindustan Aeronautics Ltd (HAL) y Wipro 3D, el negocio de fabricación de aditivos metálicos de Wipro Infrastructure Engineering, han firmado un memorando de entendimiento (MoU) para diseñar, desarrollar, probar, fabricar y reparar componentes aeroespaciales utilizando tecnología de aditivos metálicos.

“La iniciativa se enfocará en el desarrollo, la demostración y la producción de aplicaciones aeroespaciales, incluyendo MRO (mantenimiento, reparación, revisión) mediante la fabricación de aditivos metálicos. Las demostraciones y la certificación de componentes desarrollados con la impresión 3D en metal también son un elemento clave de esta cooperación ", dijeron Wipro y HAL en un comunicado conjunto.

HAL utiliza principalmente la impresión 3D para fabricar componentes del motor, aunque sus aplicaciones también se encuentran en su división dedicada Helicopter MRO, operativa desde 2006, que proporciona servicio y soporte de por vida a helicópteros y otros productos de ala giratoria. La división también brinda soporte de productos a varios clientes, como el Ejército de la India, la Fuerza Aérea de la India, la Armada de la India y la Guardia Costera.



En diciembre del año pasado, Wipro 3D y la Indian Institution of Science (IISc) desarrollaron conjuntamente una máquina de impresión 3D "industrial" y "indígena". "La primera máquina de impresión 3D de metal en la India funciona con tecnología selectiva de fusión de haz de electrones y ofrece una mayor velocidad de construcción, mejor gestión térmica, mayor densidad de piezas y propiedades mecánicas superiores", dijo la compañía.

La fabricación aditiva de metal o la impresión 3D ofrece la posibilidad de producir piezas complejas sin las limitaciones de diseño de las rutas de fabricación tradicionales. La tecnología ha estado ganando protagonismo entre sectores como el aeroespacial y de defensa, automóvil, médico, energía y productos de consumo.

A nivel mundial, la industria aeroespacial ha sido uno de los principales adoptadores de la impresión 3D en metal debido a los beneficios de iteraciones de diseño más rápidas, optimización de peso y geometría, mejora del rendimiento y fabricación flexible. Se proyecta que el mercado global de impresión 3D aeroespacial crecerá a una tasa compuesta anual del 22% para llegar a $ 6,74 mil millones en 2026 de $ 1,36 mil millones en 2018, según un informe de Fortune Business Insights.

Al comentar sobre la colaboración, Shekhar Shrivastava, CEO, Bangalore Complex, HAL, dijo: “Esta iniciativa entre HAL y Wipro 3D creará una sinergia única de capacidades que pueden acelerar la adopción de la fabricación aditiva de metales en la industria aeroespacial en India. La calificación de las piezas para el sector aeroespacial es un desafío, ya que requeriría pruebas exhaustivas y comprobadas seguidas de la certificación de las autoridades reguladoras, que también pueden incluir pruebas de vuelo ".

 

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Nuevo filamento de especificaciones militares que produce objetos 3D más fuertes.

El cilindro inicial de material, que está impreso en 3D (a), la torre de extracción térmica, que calienta ese material y lo extrae (c), y una vista en sección transversal del filamento resultante (e)
Ejercítio EE.UU
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Si bien las impresoras 3D de nivel de consumidor pueden ser adecuadas para hacer cosas como modelos o curiosidades, no siempre están a la altura de la tarea de crear objetos que resistan el uso en el mundo real. Sin embargo, eso podría estar a punto de cambiar, gracias a un nuevo filamento de impresión.

Las impresoras 3D compactas y económicas suelen utilizar un proceso conocido como fabricación de filamentos fundidos (FFF). Esto implica calentar un filamento de plástico hasta su punto de fusión, luego extruirlo a través de una boquilla. Las capas sucesivas del plástico fundido se depositan una encima de la otra, formando un único objeto sólido a medida que se enfrían y se fusionan.
Sin embargo, según los ingenieros del Ejército de EE. UU., Los artículos impresos de esta manera tienden a ser demasiado débiles estructuralmente para el uso rudo y duro de los soldados en el campo. Esto es una pena, ya que si las tropas pudieran llevar impresoras 3D pequeñas y baratas con ellos, podrían fabricar piezas y herramientas en el sitio según sea necesario. Y aunque no son las impresoras que utilizan técnicas no FFF para producir objetos más fuertes, esas máquinas son grandes y costosas, haciéndolos poco prácticos para el uso en el campo.
Dirigidos por el Dr. Eric D. Wetzel, los investigadores del equipo de Compuestos Emergentes del Ejército se propusieron abordar este problema. Finalmente crearon un nuevo filamento de doble polímero que permite a las impresoras 3D de consumo producir artículos mucho más resistentes, utilizando su hardware FFF existente.

El material comienza en forma de un cilindro con un núcleo de policarbonato en forma de estrella, que está rodeado por todos lados con ABS (acrilonitrilo butadieno estireno). Utilizando un dispositivo patentado llamado torre de extracción térmica, ese cilindro se calienta y se extrae en un filamento delgado.
Una vez que el filamento se enfría, puede enrollarse en un carrete y luego usarse en una impresora 3D FFF común. Los objetos impresos del material se calientan posteriormente en un horno y luego se enfrían, asegurando que los dos polímeros se fusionen completamente.
En las pruebas de laboratorio, dichos objetos demostraron ser mucho más fuertes que los fabricados con filamentos convencionales; de hecho, exhibieron propiedades mecánicas similares a las de artículos idénticos producidos mediante técnicas comerciales de moldeo por inyección. El tiempo de recocido (calentamiento y enfriamiento) del material actualmente es de 24 a 48 horas, pero el equipo espera reducir esa cifra a cuatro horas o menos.

El Ejército ahora está buscando socios de la industria que puedan estar interesados en comercializar la tecnología, para usar más allá de las aplicaciones militares.

 

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El ejército de los EE. UU. invirtió$ 15 millones en una impresora 3D avanzada para componentes de acero.

El ejército de los EE. UU. Tiende a ser una organización de alta tecnología y tecnología punta, por lo que no es sorprendente escuchar que está muy involucrado con un campo tecnológico emergente de vanguardia como la impresión 3D. Aun así, la escala de lo que está trabajando es bastante impresionante.
Según un informe de New Scientist , el Ejército de EE. UU. Está utilizando una impresora 3D gigante de alta velocidad para la producción de componentes grandes de "acero de ultra alta resistencia", como armaduras, armas e incluso piezas enteras para vehículos militares. - para crear repuestos instantáneos cerca de la línea del frente en situaciones de combate.
Esta impresora, encargada a 3D Systems en Carolina del Sur por $ 15 millones, es capaz de fabricar objetos de hasta 1 x 1 x 0.6 metros (3.3 x 3.3 x 2 pies). Sus creadores lo elogian como la impresora de acero más grande, rápida y precisa que se haya fabricado.

Si bien la primera impresora prototipo en funcionamiento no estará operativa hasta este verano (a pesar de las complicaciones de la pandemia), una vez que esté totalmente operativa, podría usarse para imprimir una aleación de acero que es un 50% más resistente que el mismo material cuando se fuerza o se moldea. Esto se debe a la diferente microestructura de la aleación impresa en 3D, creada al colocar capas de metal en polvo y luego fusionar estas capas con un láser.

Las máquinas de impresión láser de lecho de polvo láser actualmente disponibles en el mercado tienen un tamaño limitado para la envoltura de construcción, lo que limita la aplicabilidad de la tecnología a un conjunto limitado de piezas pequeñas, según los estándares del Ejército," Dr. Brandon McWilliams, líder de fabricación de aditivos de metales en el Army Research Laboratorio, dijo a Digital Trends. “Una máquina de formato más grande abre una gama mucho más amplia de aplicaciones para aumentar la capacidad del Ejército a través de los beneficios de la fabricación aditiva para todo, desde vehículos terrestres tripulados y no tripulados hasta municiones de próxima generación, [como] ojivas, misiles, [y] hipersónica ".

McWilliams dijo que la impresión 3D le da al Ejército de EE. UU. La capacidad de desarrollar más rápidamente nuevos materiales, evaluar nuevos diseños y transferir nuevas capacidades al soldado. Este acero de ultra alta resistencia es solo un ejemplo de las propiedades sin precedentes de los materiales impresos en 3D, que el Ejército puede utilizar en diversas aplicaciones.

"Este material nos permite disminuir la cantidad de acero utilizado en una pieza que reduce el peso y el costo al tiempo que aumenta el rendimiento", dijo McWilliams.

 

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CHINA CELEBRA SU PRIMER CONJUNTO DE PRUEBAS DE IMPRESIÓN 3D EN EL ESPACIO

China ha completado con éxito sus primeras pruebas de impresión 3D en la microgravedad del espacio. Una "impresora 3D espacial", desarrollada por la Academia de Tecnología Espacial de China (CAST), junto con un despliegue CubeSat impreso en 3D, se lanzó el martes 5 de mayo en el nuevo cohete portador grande de China, el Long March-5B. Pocos minutos después de la partida inaugural del cohete del Centro de Lanzamiento Espacial Wenchang en la provincia de Hainan del sur de China, una nave espacial tripulada experimental (sin tripulación) se separó del cohete de 53,7 metros de largo y entró en órbita.
Acompañando a la nave espacial experimental había una versión de prueba de una nueva cápsula de devolución de carga que llevaba la impresora 3D. La cápsula regresó a la Tierra el viernes con la impresora 3D y dos muestras impresas en 3D.

El cohete chino Long March-5B despegó el martes. Foto vía Xinhua.

Impresión 3D de fibra de carbono continua en el espacio
La primera prueba de impresión 3D en órbita de China implicó la producción de compuestos poliméricos reforzados con fibra de carbono continua. Según CAST, esta es la primera vez que alguien lo hace en el espacio. Las dos muestras de prueba fueron fabricadas a las 1:58 am del jueves y sus imágenes fueron transmitidas de regreso a CAST, indicando el éxito de la misión.
La fibra de carbono tiene sus usos establecidos en el sector aeroespacial, gracias a su alta resistencia a la tracción y su bajo peso. El refuerzo de materiales compuestos con fibra de carbono continua es un tema investigado durante mucho tiempo, tanto dentro como fuera de la envoltura de la impresión 3D. Con esta misión, los investigadores chinos intentaron establecer una base técnica para la impresión 3D de filamentos reforzados con fibra de carbono, optando por abandonar la atmósfera para lograrlo. Las muestras nacidas en el espacio permiten a los investigadores examinar el proceso de formación del material, dando una mejor indicación de la influencia de la microgravedad en los materiales y los mecanismos estructurales involucrados. CAST espera que su investigación algún día sea útil en la construcción de grandes estructuras en el espacio.

La prueba de la impresora espacial también sirvió para validar el control automatizado de los investigadores del proceso de impresión. Si bien los experimentos previos de impresión 3D en microgravedad en vuelos parabólicos con aviones han requerido que las personas calientan la boquilla o solucionen problemas, la prueba en órbita completó todas sus maniobras programadas sin supervisión, a cientos de millas de distancia del ser humano más cercano.

Impresora 3D espacial de China. Foto vía Xinhua.

Implementador CubeSat

La nave espacial también llevó a órbita un desplegador CubeSat impreso en 3D, en parte de metal, un dispositivo que conecta un mini satélite a su cohete de lanzamiento. El desplegador es clave para reducir las vibraciones de lanzamiento, liberar el satélite en el momento adecuado y transmitir ciertas señales. La prueba de vuelo del desplegador ha ayudado al fabricante, Beijing CoSats Space Technology Co., a probar su integridad estructural, rendimiento de materiales y compatibilidad con el entorno espacial.
Bai Ruixue, COO de CoSats, explica: “El despliegue impreso en 3D es la mitad del peso de uno fabricado tradicionalmente, y el ciclo de producción se acorta de los últimos meses a una semana. La tecnología de impresión 3D tendrá una perspectiva cada vez más atractiva en aplicaciones aeroespaciales ".
A medida que avanza la tecnología de impresión 3D, vemos que cada vez más componentes aeroespaciales se fabrican aditivamente. A principios de este mes, el cohete Electron Rocket de California , con un conjunto de motores Rutherford impresos en 3D , fue elevado a su plataforma de lanzamiento antes de la misión Q3 2020 de la compañía con la Fuerza Espacial de EE. UU. También ubicado en California, Relativity Space aseguró y abrió su nueva sede en Long Beach . La sede se utilizará para producir un "cohete totalmente impreso en 3D": el Terran 1.

 

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El Departamento de Defensa utiliza impresoras 3D para aliviar la escasez de ventiladores COVID-19

Los desarrolladores del Army Research Laboratory están colaborando con socios civiles para fabricar ventiladores de emergencia de bajo costo utilizando impresoras 3D.
El ventilador de gas portátil, denominado Illinois RapidVent, es aproximadamente del tamaño de una botella de agua. Debido a su tamaño y portabilidad, el ventilador también puede ser ideal para soldados en batalla más allá de la pandemia COVID-19, dijo Tonghun Lee, un investigador de ARL con sede en Champaign, Illinois

Además, los aviadores de la Base de la Fuerza Aérea Goodfellow, Texas, están utilizando una impresora 3D para crear máscaras quirúrgicas N95.
El Departamento de Defensa ha utilizado la impresión 3D para una variedad de proyectos durante años, que incluyen:

• Los ingenieros de Aberdeen Proving Ground, Maryland, produjeron piezas de repuesto para vehículos aéreos y terrestres no tripulados y sistemas de armas, como componentes para un lanzagranadas de 40 mm, ya en 2014.
• Los investigadores del ejército en Picatinny Arsenal, Nueva Jersey, produjeron una torreta para un tanque M1A1 Abrams hace varios años, un proceso que normalmente requiere un torno gigante.
• Los técnicos del laboratorio de prototipos rápidos en el astillero naval de Norfolk en Virginia hicieron maquetas de piezas para portaaviones, lo que habría llevado más tiempo y mano de obra que el uso de materiales tradicionales de madera o metal.
• El Centro de Preparación de la Flota de la Marina del Sureste en la Estación Aérea Naval de Jacksonville, Florida, desarrolló un colector de admisión hidráulica mejorado para el avión V-22 Osprey. Era un 70 por ciento más liviano, tenía un flujo de fluido mejorado y menos puntos de fuga que su contraparte fabricada tradicionalmente.

• El Centro Médico Militar Nacional Walter Reed en Maryland produce piezas médicas, incluidos implantes de placas craneales, herramientas médicas y guías quirúrgicas hechas a medida.
• Los técnicos de la Base de la Fuerza Aérea de Travis, California, crean componentes de aeronaves no estructurales.
• Marines en Camp Pendleton, California, fabricaron una pasarela de concreto en diciembre de 2018.

Primero, un diseño asistido por computadora, denominado CAD, del objeto a fabricar se hace usando un software y una computadora. Luego, el software CAD se conecta a una impresora 3D, y la parte se imprime capa por capa en un proceso llamado fabricación aditiva. Existen muchos tipos de impresoras 3D. Algunos pueden fabricar piezas de plástico y otros pueden fabricar piezas de varios tipos de metales, caucho y muchos otros materiales. El concepto de impresión 3D comenzó en la década de 1970, pero su desarrollo y despliegue realmente despegó durante las siguientes dos décadas. Antes de la impresión 3D, las piezas se fundían, forjaban, molían, giraban o estampaban en una prensa. Muchas partes todavía se hacen de esa manera.

Dos grandes ventajas de la impresión 3D son que es más rápido que los métodos de producción más antiguos que requieren una actualización costosa y costosa para producir una pieza modificada, y la impresión 3D también permite la fabricación de piezas complejas que podrían ser difíciles de producir utilizando otros métodos. .
Además, las impresoras 3D livianas se pueden ubicar en o cerca del campo de batalla, aliviando retrasos costosos en el pedido de piezas enviadas desde miles de millas de distancia. Por ejemplo, la Fuerza de equipamiento rápido del ejército ha estado desplegando impresoras 3D en Afganistán desde 2014 para ayudar a los soldados con soluciones rápidas a problemas de piezas y equipos. La Marina incluso despliega impresoras 3D en barcos.

 

[MCanabal]

Laboratorio de Investigación Aeromédica del Ejército de EE. UU .: Imprime en 3D protectores auditivos personalizados para cada soldado.

Sistema de escaneo de oído 3D AURA ™ de Lantos ™ Technologies.


Los investigadores JR Stefanson y William Ahroon completaron recientemente un estudio para el Laboratorio de Investigación Aeromédica del Ejército de EE. UU., Publicando sus hallazgos en ' Evaluación de la protección auditiva personalizada fabricada a partir del escaneo digital del oído y los métodos tradicionales '.

A menos que haya tenido problemas auditivos importantes o sea otorrinolaringólogo (ENT), probablemente no sepa lo difícil, e incluso peligroso, que puede ser crear impresiones del canal auditivo para una protección auditiva de calidad, algo que puede ser crítico para los soldados. La preservación, así como la curación de la audición, sin importar cómo ocurrió la pérdida, también es importante para la comunicación humana, las interacciones sociales y la seguridad. Para el personal militar, las lesiones auditivas pueden crear vulnerabilidad en las habilidades de supervivencia, preparación para el combate e incluso hacer que los soldados vacilen en la realización de misiones importantes.

"Para disminuir el riesgo de lesiones auditivas, los soldados expuestos habitualmente a ruidos peligrosos se inscriben en el Programa de Audiencias del Ejército (AHP) (Departamento del Ejército, 2015), que tiene como objetivo prevenir la pérdida auditiva inducida por el ruido (NIHL) mediante la implementación de operaciones y servicios de audición clínica, preparación auditiva y conservación de la audición ”, explicaron los autores.​

Si bien los soldados deben tener HPD, los trabajadores en los Estados Unidos que están expuestos a niveles de ruido peligrosos también deben recibir protección contra lesiones auditivas; de hecho, los autores citan estadísticas de OSHA que indican que se gastan alrededor de $ 242 millones en reclamos de compensación de trabajadores debido a la pérdida auditiva reportada.

"Las lesiones auditivas (pérdida auditiva y tinnitus) también han sido las dos discapacidades compensatorias más frecuentes por servir en el ejército de los EE. UU. (Administración de Veteranos, 2019)", declararon Stefanson y Ahroon. “Además, la forma más frecuente de pérdida auditiva adquirida es causada por el ruido (Nelson, Nelson, ******-Barrientos y Fingerhut, 2005). Por lo tanto, es evidente por los numerosos casos de pérdida auditiva causada por el ruido, tanto en el sector militar como en la industria, que proteger a los trabajadores del ruido no se ha hecho bien hasta la fecha ".​

En este estudio, los investigadores fabricaron y personalizaron seis muestras diferentes de tapones para los oídos, utilizando seis técnicas diferentes, incluidos tres métodos de escaneo diferentes. Teniendo en cuenta que una mentalidad única para todos no ha sido ventajosa anteriormente, los investigadores tenían la misión de imprimir con éxito en 3D HPD 'hechos a medida' y moldeados a medida que pudieran bloquear el ruido y al mismo tiempo adaptarse cómodamente al usuario.

"Probablemente debido a muchos de los factores mencionados, el uso de tapones para los oídos personalizados en el ejército ha ido en aumento", declararon los autores. "Sin embargo, el proceso para crear un tapón personalizado no es oportuno, eficiente ni sin una cierta cantidad de riesgo".​

Los tapones para los oídos personalizados generalmente se crean después de un examen del oído y luego se coloca un otobloque en el canal auditivo, con el fin de evitar que el material de impresión se filtre en el canal auditivo. El otobloque se sella y luego el canal auditivo se llena con material de impresión, que puede curar, se retira, y el oído se limpia a fondo e inspecciona en busca de cualquier material sobrante. Cuando el material no se elimina lo suficiente, las consecuencias no solo pueden ser extremadamente dolorosas para el paciente más tarde, sino incluso catastróficas.

“Cuando se usa un otobloque, el material de impresión se puede forzar más allá del otobloque (es decir, a veces llamado 'soplo'). Los golpes por lo general se producen cuando un otobloque no sella suficientemente el canal auditivo (debido al tamaño incorrecto o al movimiento de la mandíbula sujeto mientras se inserta el otobloque), presión excesiva de una jeringa o pistola de impresión, movimiento excesivo de la mandíbula por el sujeto mientras se introduce el material de impresión en el canal auditivo, complicaciones por no realizar una inspección otoscópica adecuada, no observar cerumen impactado o perforaciones TM. La fatiga (especialmente en una tienda de una sola persona) y la falta de atención también pueden provocar atropellos ", explicaron los autores.​

Veinticuatro voluntarios acordaron participar en el estudio, compuesto por catorce hombres y diez mujeres, todos reclutados del Panel de Escucha Voluntaria de la Rama de acústica de USAARL. Al final, debido a otras complicaciones, veinte voluntarios completaron la participación en el estudio. Después de que se hicieron los tapones para los oídos, se pidió a los voluntarios que regresaran para la prueba de atenuación del oído real en el umbral (REAT). También se les pidió que rellenaran cuestionarios sobre comodidad.

Escáner 3Shape Phoenix ™ de 3Shape A / S


Los escaneos se modelaron con Cyfex Secret Ear Designer®, y luego se imprimieron en 3D en una impresora Envisiontec Perfactory® Micro 3D usando E-Silicone M para los tapones para los oídos personalizados. Toda la fabricación fue completada por el mismo operador, lo que dio como resultado que cinco sujetos usaran tapones auditivos impresos en 3D de los escaneos de impresión, cinco de los escaneos eFit, cinco de los escaneos 3Shape y cinco de los escaneos de Lantos.

Escáner eFit.


Si bien los tapones para los oídos personalizados hechos con impresiones físicas tuvieron la mayor atenuación promedio, no todos los tapones para los oídos personalizados están hechos de la misma manera. El proceso para producir un tapón personalizado depende de muchos factores, incluida la habilidad y la técnica de la persona que realiza las impresiones, así como el proceso de fabricación. Probablemente, lo mismo es cierto para los métodos de fabricación de escaneo digital, que dependen de qué tan bien se tomó el escaneo, así como del proceso de modelado y fabricación digital ”, concluyeron los investigadores. “Por lo tanto, mientras que los tapones para los oídos hechos de impresiones físicas mostraron la mayor atenuación promedio entre los sujetos, hubo tapones para los oídos dentro de este grupo que fueron menos atenuantes que los tapones para los oídos hechos con otros métodos de fabricación.

“También debe mencionarse, como observaciones anecdóticas pero importantes, en esta evaluación no se observaron quejas al escanear los oídos de los sujetos, pero se produjeron varias observaciones de incomodidad durante las impresiones físicas. No se produjeron lesiones, pero varios declararon que el proceso era incómodo y un sujeto incluso afirmó: "Nunca volveré a tener [impresiones físicas] nuevamente". Por lo tanto, los sujetos prefirieron los métodos de escaneo digital a los métodos tradicionales ".

 

[MCanabal]

Retractor quirúrgico a pedido impreso en 3D por la Fuerza Aérea de EE. UU.

El Departamento de Defensa de los Estados Unidos está utilizando aún más de su presupuesto alucinante en fabricación aditiva (AM) para inventario virtual y repuestos a pedido. Esta vez, la máquina de guerra más peligrosa del mundo ha experimentado con AM para la fabricación de instrumentos quirúrgicos y suministros médicos en entornos logísticamente desafiantes.

La Fuerza Aérea de EE. UU. Ha visto la oportunidad de usar impresoras 3D de tamaño de escritorio como un medio para producir suministros médicos cruciales, particularmente dado el hecho de que ahora hay materiales esterilizables que se pueden usar con estos sistemas de fabricación móviles. Para demostrar las posibilidades, el equipo de la Fuerza Aérea diseñó e imprimió un nuevo retractor quirúrgico. Anteriormente publicamos un artículo que analiza el autoclave y la esterilización del mismo dispositivo .

El retractor se diseñó con cuchillas curvas paralelas hacia abajo en las cuales un lado es más pequeño, para guiar el dispositivo a través de incisiones estrechas, y un lado es más ancho, para incisiones en las que es necesario un acceso más amplio. Este diseño le valió al dispositivo el nombre de "retractor de la fuerza aérea", ya que las aspas se asemejan a las alas barridas de los aviones de combate.

Para diseñar el archivo, la Fuerza Aérea utilizó herramientas en línea gratuitas, específicamente Tinkercad y Blender, para crear y cambiar el archivo para demostrar la facilidad con la que dichos instrumentos se podían hacer sin costo y con capacitación en línea gratuita. Luego, el dispositivo se imprimió en 3D en una impresora 3D Form 2, utilizando primero la resina gris estándar de uso general de Formlabs para la creación de prototipos. Para la parte final, se eligió la Resina Dental SG de Formlabs porque el material es un material biocompatible Clase 1 fuerte y duradero y puede esterilizarse en un autoclave o mediante irradiación gamma.

Luego, la Fuerza Aérea planea patentar el dispositivo, obtener la aprobación de la FDA e imprimir el dispositivo en acero inoxidable y un polímero radiotransparente, un plástico que no se puede recoger en los rayos X.

Citando un estudio en el que un localizador de columna vertebral se imprimió en 3D y se ensambló en un centro médico, el equipo de investigación prevé dispositivos médicos como instrumentos quirúrgicos, prótesis y otras herramientas que se fabricarán fácilmente en unidades militares móviles accediendo a un repositorio en línea o mediante archivos almacenados en la zona. Los autores citaron tales problemas con la estrategia, que incluyen: tiempo de impresión prolongado, resolución, acceso a la computadora y a Internet para acceder a los archivos, el tamaño y la complejidad están potencialmente limitados por una máquina determinada, y la necesidad de capacitación en hardware y software para ejecutar impresoras.

Los autores del artículo sugieren que las unidades móviles de impresión 3D podrían usarse para "[proporcionar] atención de víctimas en una región Anti Acceso / Negación de área (A2 / AD)" ... "en un entorno disputado contra adversarios cercanos". Una vez que superas el lenguaje orwelliano, este campo de batalla en evolución es bastante aterrador.

Los " adversarios cercanos " son jerga del ejército para las naciones con capacidades militares que amenazan a los Estados Unidos y sus aliados, es decir, Rusia, China , Irán y Corea del Norte . Las regiones A2 / AD son aquellas que son disputadas por partidos militares, que pueden usar armas o fuerzas armadas para evitar que un oponente ingrese a esas regiones. Las armas A2 / AD están destinadas a disuadir a una fuerza potencialmente hostil de entrar en territorio específico. Por ejemplo, China, Corea del Norte, Siria e Irán ahora albergan misiles antibuque como medida de protección contra la proyección de poder de Estados Unidos en las vías fluviales cercanas.

En el caso de Rusia, por ejemplo, Estados Unidos continuó expandiendo las fuerzas de la OTAN en Europa del Este, a pesar de un acuerdo hecho durante las negociaciones de 1990 con la Unión Soviética sobre la unificación alemana. A medida que el aparato militar estadounidense-europeo ha invadido a los rusos, el desarrollo de armas de defensa A2 / AD parecería una respuesta natural. Independientemente de si estos sistemas actúan o no como armas ofensivas o defensivas, el resultado parece ser una acumulación militar continua por todas las partes.

Si bien la Fuerza Aérea de los EE. UU. Está demostrando el valor de la AM en emergencias médicas, podemos esperar que ese conocimiento se pueda extrapolar a aplicaciones no militares, como los esfuerzos actualmente en curso en respuesta a las crisis a menudo transnacionales y trans-corporativas provocadas por Pandemia de COVID-19.

 

[MCanabal]

La Escuela Agrotecnica Ejercito Argentino ayuda a la comunidad imprimiendo mascaras faciales

FABRICACIÓN DIGITAL DE MASCARAS DE PROTECCIÓN FACIAL Y OTROS ELEMENTOS CON IMPRESIÓN 3D.
Queremos comentarles esta grata noticia! La comunidad educativa de la Escuela Agrotécnica Ejército Argentino, está fabricando máscaras de protección facial.
El equipo directivo, profesores a cargo del proyecto y demás personal de la institución que colaboran, tienen el agrado de hacer pública esta noticia y se enorgullecen por la DONACIÓN de mascaras protectoras faciales, producidas y elaboradas en la Institución.
Dichos elementos de protección, son producidos para el personal de las Instituciones que hoy en día, tienen un rol destacado frente a la situación sanitaria de emergencia por el Covid-19, personal del Hospital Dr. Alejandro Albarracín y miembros de la fuerza de seguridad local, Seccional 12a de la Policía de San Juan; y la Municipalidad de Valle Fértil.
Estas máscaras de protección fueron elaboradas mediante manufacturada digital e impresión 3D. Si bien hoy en día, en todo el país y el mundo, numerosas instituciones sociales, se han abocado a la elaboración de este producto, es grato comentarles que el diseño de la visera esta modificado del original, para producir la menor molestia e incomodidad cuando el operario se la coloca y la utiliza. La producción de dichos elementos de protección, se hizo posible gracias a las impresoras 3D Delta, que posee la Institución y a la predisposición del capital humano (profesores), que de manera desinteresada se ofrecieron para darle forma a este proyecto. Agradecer muy especialmente a los profes Matías Sánchez, Franco Castro, como también, a la prof. Ana Bacur, Evelina Ontivero, María Ortiz, Fabricio Molina, Johana Elizondo, Pablo Molina, Cristian Carrizo, entre otros.
Agradecer también a todas las familias, alumnos, comerciantes y personas en general de Valle Fértil, que se acercaron a la escuela, para colaborar y ofrecer placas radiográficas, que mediante un proceso de blanqueado, se pudieron reciclar y poder continuar con la fabricación de las máscaras, ante la falta de material acetato en toda la provincia. Cabe resaltar que la producción de estas máscaras, continua en las instalaciones de la escuela, tomando todos los recaudos y condiciones de higiene y seguridad que las normativas del distanciamiento social y preventivo indican.

 

[MCanabal]

Covid-19: CITEDEF fabricó protectores faciales con impresoras 3D


En el marco de las medidas preventivas ante la pandemia del Covid -19, el Ministerio de Defensa que conduce Agustín Rossi, informa que el Instituto de Investigaciones Científicas y Técnicas para la Defensa (CITEDEF), fabricó la primera serie de máscaras faciales de protección realizadas con impresoras 3D que serán entregadas para su distribución a la Dirección de Sanidad Militar de esta cartera.

“Nuestro instituto puso a disposición del Ministerio de Defensa todas sus capacidades técnicas y científicas ante la emergencia del Covid -19. Una de ellas es la fabricación de las máscaras y protectores faciales”, expresó el presidente del CITEDEF, Pablo Bolcatto, y agregó: “Es una responsabilidad muy grande ser parte del sistema de Defensa de la Nación en una situación de emergencia que nos toca a todos a lo largo y ancho del país”.

“Tenemos que poner todo nuestro empeño desde lo que cada uno sabe hacer, desde la expertise de cada uno de nosotros para contener la pandemia en el país”, destacó el titular del CITEDF y resaltó la importancia de aunar los “conocimientos científicos, de salud y de otros medios que colaboran para tomar las medidas de políticas públicas necesarias para lograr contener el desarrollo del virus en nuestro territorio”.

Estos protectores faciales – producidos con las impresoras 3D del CITEDEF- son dispositivos de protección personal que se utilizan para proteger el área facial y las membranas mucosas (ojos, nariz, boca) contra aerosoles y salpicaduras de fluidos corporales y de sustancias químicas. Estas pantallas faciales generalmente no se usan solas, sino en combinación con otros equipos de protección y por lo tanto, deben ser considerados como equipos de protección personal complementarios.

Por su parte, la Coordinadora de Salud y Bienestar de las Fuerzas Armadas, aseguró que "los protectores faciales serán distribuidos en los 17 hospitales militares de todo el país, para la utilización de su personal", al tiempo que expresó la importancia de "garantizar los equipos de protección, elementos e insumos para que el personal de salud desarrolle sus tareas de la manera más segura".

Los protectores faciales han sido confeccionados con materiales plásticos de buena calidad y resistencia para que puedan ser durables frente a los usos y procedimientos razonables. La vincha está confeccionada con el plástico PLA (ácido poliláctico), posee un elástico doble de algodón o poliéster (similar a un barbijo) y la pantalla de protección es de PET (polietilén tereftalato) que asegura un grado de transparencia adecuado para su uso. “Este trabajo se ha hecho utilizando las impresoras 3D que tenemos en el instituto y con un estudio previo de los materiales que se utilizaron”, apuntó Bolcatto.

“Para disminuir el posible empañamiento sobre la pantalla puede emplearse un procedimiento tan simple como aplicar una pequeña cantidad de champú con una servilleta de papel y frotar sobre la superficie interna de la misma”, se recomendó desde el organismo. Además se indicó que la pantalla plástica es desmontable, lo cual facilita la tarea de desinfección o eventual reemplazo.

Los materiales que componen estos protectores faciales tienen una muy buena resistencia química frente a la mayoría de los procedimientos usuales de desinfección en el ámbito hospitalario, por lo que su limpieza se puede realizar con alcohol 70%, hipoclorito diluido, o simplemente con alguna solución con detergente.

 

[joseph]

El ejército de los EE. UU. invirtió$ 15 millones en una impresora 3D avanzada para componentes de acero.

El ejército de los EE. UU. Tiende a ser una organización de alta tecnología y tecnología punta, por lo que no es sorprendente escuchar que está muy involucrado con un campo tecnológico emergente de vanguardia como la impresión 3D. Aun así, la escala de lo que está trabajando es bastante impresionante.
Según un informe de New Scientist , el Ejército de EE. UU. Está utilizando una impresora 3D gigante de alta velocidad para la producción de componentes grandes de "acero de ultra alta resistencia", como armaduras, armas e incluso piezas enteras para vehículos militares. - para crear repuestos instantáneos cerca de la línea del frente en situaciones de combate.
Esta impresora, encargada a 3D Systems en Carolina del Sur por $ 15 millones, es capaz de fabricar objetos de hasta 1 x 1 x 0.6 metros (3.3 x 3.3 x 2 pies). Sus creadores lo elogian como la impresora de acero más grande, rápida y precisa que se haya fabricado.

Si bien la primera impresora prototipo en funcionamiento no estará operativa hasta este verano (a pesar de las complicaciones de la pandemia), una vez que esté totalmente operativa, podría usarse para imprimir una aleación de acero que es un 50% más resistente que el mismo material cuando se fuerza o se moldea. Esto se debe a la diferente microestructura de la aleación impresa en 3D, creada al colocar capas de metal en polvo y luego fusionar estas capas con un láser.

Las máquinas de impresión láser de lecho de polvo láser actualmente disponibles en el mercado tienen un tamaño limitado para la envoltura de construcción, lo que limita la aplicabilidad de la tecnología a un conjunto limitado de piezas pequeñas, según los estándares del Ejército," Dr. Brandon McWilliams, líder de fabricación de aditivos de metales en el Army Research Laboratorio, dijo a Digital Trends. “Una máquina de formato más grande abre una gama mucho más amplia de aplicaciones para aumentar la capacidad del Ejército a través de los beneficios de la fabricación aditiva para todo, desde vehículos terrestres tripulados y no tripulados hasta municiones de próxima generación, [como] ojivas, misiles, [y] hipersónica ".

McWilliams dijo que la impresión 3D le da al Ejército de EE. UU. La capacidad de desarrollar más rápidamente nuevos materiales, evaluar nuevos diseños y transferir nuevas capacidades al soldado. Este acero de ultra alta resistencia es solo un ejemplo de las propiedades sin precedentes de los materiales impresos en 3D, que el Ejército puede utilizar en diversas aplicaciones.

"Este material nos permite disminuir la cantidad de acero utilizado en una pieza que reduce el peso y el costo al tiempo que aumenta el rendimiento", dijo McWilliams.

Que puedan hacer esas grandes piezas en acero, titanio o aluminio es una maravilla.

 

[MCanabal]

Es parte de la 4.0 revolución industrial , con 1 sola máquina sin necesidad de moldes podes fabricar multiples partes a la vez

 

[joseph]

El "Netflix de las armas" vuelve a estar disponible: la web de armas imprimibles en 3D se aprovecha de la indecisión de la administración Trump

https://www.xataka.com/makers/netfl...-3d-aprovecha-indecision-administracion-trump

 

[joseph]

Es parte de la 4.0 revolución industrial , con 1 sola máquina sin necesidad de moldes podes fabricar multiples partes a la vez

En donde más ayuda es en la fabricación de partes complejas. Y por otro lado ayuda muchísimo en el diseño de prototipos para luego para a fabricas normales. Lo mismo que las tecnologías VR o AR.

 

[MCanabal]

El ejército busca formas novedosas de emplear la impresión 3D​

En abril, el Ejército firmó un contrato para su "Proyecto de casco sin juntas", que tiene el ambicioso objetivo de desarrollar una impresora de metal 3D tan grande que pueda crear el exterior de un camión militar en una sola pieza gigante.

“La misión es desarrollar una herramienta a gran escala capaz de producir cascos de vehículos de combate únicos y sin juntas con un tamaño casi neto de 30 pies por 20 pies por 12 pies de tamaño”, Larry “LJ” Holmes, investigador principal de ASTRO America, la organización sin fines de lucro que está trabajando con el Ejército para desarrollar la impresora 3D masiva, dijo en un comunicado.

Military Looks for Novel Ways to Employ 3D Printing

Military Looks for Novel Ways to Employ 3D Printing

www.nationaldefensemagazine.org

 

[MCanabal]

El Us Army comienza a funcionar con la impresión 3D y la fabricación aditiva​

28 de junio de 2021
Los usos aeroespaciales y de defensa para la fabricación aditiva van desde la creación rápida de prototipos hasta el soporte logístico de piezas de repuesto en el mar y en otras ubicaciones remotas.

Incluso dentro de las industrias pesadas, la gente suele hablar de la impresión 3D en términos de ciencia ficción. Con el encanto de crear algo a partir de la nada, ha estado a punto de revolucionar la creación de prototipos, la fabricación y el reabastecimiento durante décadas. Sin embargo, la fabricación aditiva, otro nombre para la impresión 3D, también es una realidad aquí y ahora.

Numerosas empresas de impresión 3D ofrecen menús listos para usar de diferentes materiales y técnicas. Algunos expertos dicen que sigue siendo el camino del futuro, mientras que otros dicen que ningún proceso (o una serie de subprocesos) puede hacer todo lo que la impresión 3D promete hacer. Entonces, ¿cuál es: práctico o demasiado prometido?

Military starts to run with 3D printing and additive manufacturing

Defense and aerospace uses for additive manufacturing range from quick prototyping to spare parts logistics support at sea and in other remote locations.

www.militaryaerospace.com